Droga produktu od pojedynczej saszetki czy torebki do gotowej jednostki transportowej składa się z kilku etapów, których nie można pominąć przy planowaniu produkcji. Tymczasem to właśnie ostatni fragment linii decyduje o tym, czy towar trafi do magazynu sprawnie i bez strat. Na co warto zwrócić uwagę, projektując tę część procesu?
Od pojedynczej torebki do zbiorczego opakowania
Po uformowaniu i napełnieniu opakowania jednostkowego, na przykład torebki lub saszetki, produkt musi trafić do opakowania zbiorczego – kartonu, tacki lub folii zbiorczej. Ten fragment procesu określa się mianem końcówki linii produkcyjnej i obejmuje on grupowanie, kartonowanie oraz przygotowanie towaru do dalszego transportu. W wielu zakładach ten etap nadal wymaga obecności pracowników, którzy ręcznie układają opakowania jednostkowe w kartonach lub na tackach. Rosnące wolumeny produkcji oraz presja na szybkość realizacji zamówień sprawiają, że ręczna obsługa tego fragmentu procesu bywa wąskim gardłem całej linii produkcyjnej. Przy sezonowych szczytach oznacza to konieczność zatrudnienia dodatkowych osób właśnie na tym odcinku, mimo że wcześniejsze etapy pakowania pracują już w pełni automatycznie.
Kartonowanie i formowanie opakowań zbiorczych
Po opuszczeniu maszyny formującej opakowanie jednostkowe produkt trafia zwykle do kartoniarki zbiorczej. Urządzenia tego typu formują opakowanie zbiorcze z płaskiego kartonu, napełniają je odpowiednią liczbą sztuk produktu i zamykają w sposób zapewniający szczelność oraz stabilność podczas transportu. Wybór między kartoniarkami zbiorczymi zależy od kształtu opakowania jednostkowego oraz modyfikacji związanych z jego wyglądem i funkcjonalnością. Rozwiązania stosowane w tym obszarze obejmują między innymi:
- kartony typu wrap around, owijające produkty jednym arkuszem tektury;
- kartony typu tray&lid – tacka i wieko wkładane do środka;
- kartony typu tray&hood – tacka i wieko zakładane na zewnątrz;
- kartony czteroklapowe – zamykane na klej albo taśmą;
- tacki – z pojedynczą albo z podwójną owijką;
Wybór odpowiedniego rozwiązania zależy od rodzaju produktu, jego wagi oraz sposobu ekspozycji na półce sklepowej.
Paletyzacja jako ostatni etap pakowania
Gdy kartony lub tacki są już gotowe, trafiają na paletyzator albo robota paletyzującego, który układa je w stabilne warstwy na palecie. Sposób rozmieszczenia poszczególnych opakowań na palecie jest wcześniej zaprogramowany w systemie sterującym maszyny pakującej i dopasowany do wymiarów kartonu, palety oraz środka transportu. Takie podejście umożliwia optymalizację przestrzeni ładunkowej: im mniej pustych miejsc między kartonami, tym więcej towaru zmieści się w jednej dostawie, a sam ładunek jest stabilniejszy podczas przewozu. Po ułożeniu ostatniej warstwy paleta trafia zwykle do owijarki, gdzie folia stretch zabezpiecza kartony przed przesunięciem podczas transportu i załadunku na pojazd. Roboty paletyzujące potrafią przenosić pojedyncze kartony oraz całe warstwy produktów naraz. Skraca to czas potrzebny na uformowanie jednej palety.
Zintegrowany proces na końcu linii
Połączenie urządzenia formującego opakowanie jednostkowe, kartoniarki oraz paletyzatora w jeden, zintegrowany ciąg technologiczny stanowi istotę automatyzacji końcówek linii produkcyjnych. Poszczególne urządzenia pracują z dopasowaną do siebie prędkością, więc produkt przechodzi przez cały proces bez przestojów wynikających z ręcznego przekładania między etapami. Czujniki oraz systemy wizyjne kontrolują poprawność napełnienia kartonu i ułożenia go na palecie, zanim ładunek opuści linię. Ogranicza to liczbę osób zaangażowanych w najbardziej rutynowe czynności i zmniejsza ryzyko pomyłek przy formowaniu opakowań zbiorczych czy układaniu ładunku na palecie. W zakładach pracujących na kilka zmian ma to znaczenie zwłaszcza przy produktach spożywczych, gdzie liczy się higiena i ograniczony kontakt z opakowaniem.
Małe i duże zakłady a tempo automatyzacji końcowego etapu pakowania
Nie każda linia produkcyjna wymaga pełnej automatyzacji od pierwszego do ostatniego etapu. Niektóre firmy wdrażają ją stopniowo, zaczynając od pionowej maszyny pakującej lub kartoniarki, a paletyzator dołączając w kolejnym kroku. Taki podział inwestycji pozwala rozłożyć koszty w czasie i sprawdzić, który fragment procesu generuje największe opóźnienia. Przy mniejszych wolumenach produkcji punkt końcowy bywa obsługiwany częściowo ręcznie, natomiast przy wyższej wydajności linii formującej opakowania jednostkowe ręczne kartonowanie i paletyzacja przestają nadążać za tempem pracy maszyny. Decyzja o kolejności wdrażania poszczególnych urządzeń zależy więc od tego, który odcinek procesu najbardziej ogranicza całą produkcję.
Spójność linii od opakowania jednostkowego po paletę decyduje o tempie produkcji
Projektowanie końcówki linii warto prowadzić razem z dostawcą, który rozumie specyfikę opakowań jednostkowych i maszyn pakujących. Dobór odpowiedniej pionowej maszyny pakującej, kartoniarki czy paletyzatora ogranicza ryzyko wąskich gardeł i ułatwia dalszą rozbudowę linii. Producent maszyn pakujących RADPAK oferuje urządzenia obejmujące cały proces – od formowania opakowania jednostkowego, przez kartonowanie zbiorcze, po paletyzację gotowego ładunku.
Artykuł sponsorowany
